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低粗糙度磨削對機床的要求
發布時間：2025-11-19
低粗糙度值磨削包括精密磨削、超精磨削和鏡面磨削等，可獲得加工表面粗糙度較高的工件形位和尺寸精度。與手工研磨相比，生產率高，易實現自動測量，而且加工范圍廣泛。但是這種加工工藝對于機床的要求也相對較苛刻。
低粗糙度精密磨削，關鍵的問題取決于砂輪的選擇和修整、磨削用量的選擇和機床精度與要求。在專用高精磨床上，一般都能滿足磨削要求，而一般的M1432、M131等普通磨床，只要能保證主軸精度、工作臺無抖動、慢速時不產生爬行現象， 都可使用。否則對普通機床須進行調整、改裝以達到低粗糙度磨削要求。
一、磨床的幾何精度
1、砂輪主軸的回轉精度
砂輪主軸回轉精度要求高，主軸回轉時徑向跳動量和軸向竄動量不得大于0.001mm。可以采取以下措施：
（1）提高主軸本身加工精度。主軸精度對回轉精度有直接影響，因此，主軸應經過超精磨削提高主軸精度。
（2）選擇合理的軸承。常用軸承有短三塊瓦或長三塊瓦油膜軸承、整體多油油楔式滑動軸承和靜壓軸承。以上軸承都能達到低粗糙度磨削要求。采用滑動軸承，須合理調整間隙至0.01-0.015mm，靜壓軸承能獲得較高的主軸回轉精度，其圓跳動應小于0.05mm。采用短三塊新軸瓦，在小間隙（0.005-0.01mm）及小負荷的條件下，回轉精度可達0.001mm左右。
合理調整間隙很重要。間隙小，主軸的跳動小，但間隙過小，可能產生抱瓦現象。
2、工作臺幾何精度
其中床身縱向導軌直線度和平行度，床身橫向導軌直線度，頭、尾架中心連線與工作臺移動方向平行度，砂輪主軸中心線對工作臺移動方向平行度等，均應達到普通精密磨床出廠技術要求。
如橫向進給機構的精度不高，修整砂輪時微進給量難以控制，達不到微刃等高性要求。在磨削時，會因橫進給量太大而燒傷工件，或因橫進給量太小致砂輪與工件間磨削壓力小，達不到摩擦拋光作用。
二、工作臺低速運動穩定性
低粗糙度磨削均采用低速修整砂輪，要求工作臺低速（10mm/min）時無爬行和沖擊現象。產生爬行的原因是驅動系統剛性差，摩擦阻力大以及摩擦力變化大，因此要清除爬行，可采取下列措施。
1、排氣。液壓系統油路中混入空氣，可在工作臺液壓缸上增加一只放氣閥，以便排除空氣。
2、改善導軌潤滑效果。工作臺導軌一般采用壓力潤滑。如果潤滑油壓力過高或油量過多，會使工作臺在運動時產生漂浮。避免漂浮可改變導軌面油槽的結構，使油槽與大氣相通，或將工作臺兩條導軌潤滑管路中各加一只三通閥，使潤滑油回到油池，使工作臺導軌實現無壓供油潤滑。
3、油壓波動要小。當液壓系統中采用齒輪泵時，其瞬時流量不均勻，由此引起油壓脈動。可采用葉片泵或螺桿泵代替齒輪泵。
4、工作臺換向要平穩。工作臺在換向時會引起油壓的波動，特別是工作臺換向有快跳動作的機床，在快跳時有液壓沖擊，因此應取消快跳換向。
三、減少機床震動
1、靜平衡砂輪。一般要進行兩次靜平衡。如果有條件，可以采用動平衡或砂輪自動平衡裝置。
2、消除電動機震動。砂輪架電機的震動會直接傳給砂輪，對磨削影響最大。
（來源：磨料磨具研習社）
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